Significado | Concepto | Definición:

Para los productos manufacturados, el nivel de calidad aceptable se usa para determinar la consistencia general en base a estándares de desempeño predeterminados establecidos mediante un modelo estadístico. En un escenario de producción grupal, el nivel de calidad aceptable establece el estándar para un nivel mínimo de desempeño de calidad. Ayuda a garantizar que el lote medio de producto fabricado cumpla o supere un conjunto de requisitos establecidos.

En la fabricación, el nivel de calidad aceptable determina la consistencia general en función de los estándares de rendimiento establecidos mediante un modelo estadístico.

Una forma de pensar en el nivel de calidad aceptable es como el rendimiento de calidad mínimo absoluto que permitirá que un lote pase sin una inspección completa. Se permite que cada lote de producto tenga un número permitido de defectos. Si la cantidad de defectos permitidos se establece demasiado baja, puede resultar en el tiempo y los gastos innecesarios necesarios para inspeccionar cada artículo producido a partir del lote.

Las muestras de los lotes deben evaluarse durante el proceso de producción real para medir la calidad.

Para medir un nivel de calidad aceptable, los productos similares deben agruparse. En otras palabras, los lotes no deben incluir productos no relacionados que puedan utilizar diferentes procesos, como zapatos y bicicletas. Las especificaciones de producción deben ser las mismas para cada lote.

Es necesario determinar una tasa de rechazo para medir un nivel de calidad aceptable. Por ejemplo, para un lote promedio de 30 zapatos, se podría establecer una tasa de rechazo de dos. Esta tasa se registra sacando al azar productos de cada lote de la línea de producción dentro de incrementos de tiempo especificados. El producto extraído al azar se somete a pruebas completas para garantizar que la calidad cumpla con los estándares predeterminados.

Se recomienda que las muestras de los lotes se evalúen durante el proceso de producción real para evitar costosas inspecciones. Esperar hasta el final del proceso de fabricación para localizar defectos puede resultar en tener que examinar cada artículo del lote para deshacerse de los que se consideran inaceptables. Se debe determinar un tamaño de muestra; esto se refiere a la cantidad de productos que se extraerán aleatoriamente durante la producción.

Los requisitos predeterminados se relacionan con el proceso de producción, así como con los defectos visibles en el producto terminado. Un fabricante de alimentos puede querer asegurarse de que se utilizó una cierta temperatura durante el tiempo que el producto estuvo en el horno o que el producto se cortó para mantener un nivel específico de espesor. Es posible que deban cumplirse las normas de seguridad y de la industria, como en el caso de las jeringas médicas. Es muy probable que estos tipos de productos necesiten una prueba visual y funcional exhaustiva para garantizar la confiabilidad del rendimiento.

Los gráficos de control muestran los estándares que debe pasar cada lote y son una herramienta útil para medir niveles de calidad aceptables. Se puede lograr una mayor calidad con factores de control más estrictos. Al medir los niveles de calidad, los gráficos de control proporcionan una referencia a cada paso del proceso por el que debe pasar el producto. Ayudan a identificar posibles problemas en el proceso de fabricación que podrían estar causando bajos niveles de calidad.