La efectividad general del equipo es un método analítico que genera transparencia ante posibles pérdidas en la producción manufacturera.

La efectividad general del equipo (OEE) es un método analítico, desarrollado por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas (JIPM), que produce transparencia ante posibles pérdidas en la producción de fabricación en tres categorías: disponibilidad, tasas de rendimiento y tasas de calidad. Como herramienta, OEE proporciona datos sobre pérdidas y también apunta a oportunidades de mejora que reducen las pérdidas en una fabricación ajustada.estilo para mejorar los márgenes operativos, optimizar las medidas de desempeño competitivo que aumentan la reputación de la empresa y producir un producto de calidad que genere un buen retorno de la inversión. Al usar métricas que indican la efectividad de la fabricación, puede ofrecer valores de comparación entre diferentes tipos de fabricación y productos para procesar no solo qué mejoras deben realizarse, sino también cuánto ayudarán las mejoras a los resultados finales.

La manufactura esbelta utiliza una mezcla de trabajadores humanos y máquinas para ensamblar productos de la manera más eficiente posible.

Al medir y analizar maquinaria y procesos comunes, OEE señala el uso máximo efectivo de los equipos actuales de una operación en uso y puede desaconsejar la inversión en más maquinaria. Hacer cambios en la forma en que se utiliza el equipo actual puede eliminar los cuellos de botella, aprovechar el exceso de capacidad y evitar pérdidas por tiempo de inactividad. El análisis general de la eficacia del equipo es valioso para reducir problemas de producción aparentemente complejos a presentaciones sencillas e informativas de opciones para mejorar cada proceso en operación. Pone efectivamente en manos de la gerencia las mediciones que necesitan para administrar y, junto con otros programas de manufactura esbelta, puede reducir el desperdicio en muchas áreas y producir un producto de mayor calidad como resultado.

The first of the three categories, availability, is the reliable availability of scheduled production 24 hours a day, seven days a week and 365 days per year. This metric is the uptime, taking into account downtime loss, and its formula is availability equals operating time divided by planned production time. Starting on obvious bottleneck positions in the line or bottleneck machinery, overall equipment effectiveness can detect metrics there with which to compare to identical or similar machinery and examining their maintenance records, apply more support system to the machine or increase its frequency of overhauls.

The second of the categories is performance rates. This factor represents the running speed of a production work center as a percentage of its designed speed. It takes into account speed losses, and its formula is calculated as performance equals pieces produced multiplied by ideal cycle time divided by available time. In this calculation, ideal cycle time is a minimum cycle of time that a process can be expected to achieve, and performance is capped at a full 100 percent. If scheduled breaks by operators leave machinery idle, a recommendation might be that breaks could be staggered and employees shuffled so that no machine is ever idle.

The third and final of the three categories of overall equipment effectiveness is quality rates, the number of good units produced out of the total units started into production. This is a process yield, and here sensibility analysis may point out measures of advised changes. Quality of product can be an opportunity for greatest return on asset, so improving the proportion of good units and reducing rejects can improve the company’s bottom line and reputation.