Uno de los contenidos de la prueba estructural es observar y estudiar la distribución de resistencia, rigidez, tensión y deformación de la estructura o componentes de la aeronave bajo carga estática. Es un medio importante para verificar la corrección de la estructura de la aeronave y el análisis estático.

El sistema de carga para la prueba estática estructural a gran escala es más complicado. Antes de la década de 1940, durante las pruebas estáticas, la aeronave se colocaba boca arriba y se empacaban partículas de plomo o arena en bolsas para simular la carga distribuida de las alas; el método de simulación de cargas concentradas con bloques de hierro suspendidos de cuerdas era simple. En el futuro, se cargará con un servomotor electromecánico o un actuador hidráulico y un gato.

Desde la década de 1940, las pruebas estáticas estructurales a gran escala se han cargado a través de un sistema de palanca, y se adopta un sistema de carga coordinado de múltiples puntos para garantizar que cada cargador se pueda cargar en una proporción predeterminada y que se pueda descargar automáticamente cuando la estructura está dañado para evitar daños Las piezas continúan expandiéndose.

Desde la década de 1970 hasta la de 1980, la prueba estática adoptó un sistema servo electrohidráulico controlado por computadora electrónico para cerrar automáticamente el circuito para coordinar el sistema de carga. Hay cientos de cargadores, cientos de puntos de carga, cientos de canales de medición y miles de galgas extensiométricas y utilice una computadora electrónica para la recopilación y el procesamiento de datos.

La sala de pruebas estáticas tiene requisitos arquitectónicos especiales, con techos de carga, pisos de carga y otras instalaciones El tamaño del espacio efectivo y la capacidad de carga de la sala determinan el tamaño máximo y el tonelaje máximo del modelo probado.

La altura del techo de carga se determina de acuerdo con las necesidades del diseño del sistema de palanca multicapa. La medición de deformación y deflexión de la prueba estática estructural a gran escala adopta principalmente el método de medición eléctrica, es decir, se pega un medidor de deformación de resistencia en la pieza de prueba y se instala un medidor de desplazamiento eléctrico.

La prueba estática de los componentes adopta el método de medición eléctrica, el método de medición óptica y el método mecánico. Las tecnologías más avanzadas incluyen el método fotoelástico, el método de holografía láser (incluida la fotoelasticidad holográfica) y el método de medición de tensión residual por rayos X.

El procedimiento convencional de la prueba estática de la aeronave es: primero realice la prueba de precarga, apriete la pieza de prueba con un 20% a 30% de la carga de uso, elimine el espacio y luego descárguela; luego cárguela paso a paso para el uso carga.

La deformación estructural no debe obstaculizar el funcionamiento normal de la aeronave, y no debe haber una deformación residual significativa después de la descarga (por ejemplo, la deflexión residual no debe exceder el 5% de la deflexión total bajo la carga de servicio; la deformación residual no debe exceder 0.2 %).

Después de ser cargado a la carga de uso nuevamente, continúe monitoreando la deformación y deflexión, y cargue a la carga de diseño paso a paso. Se requiere mantener un período de tiempo (como no menos de 3 segundos), y la estructura no No rompa.

Finalmente, se selecciona la más seria de varias condiciones de diseño para la prueba de falla para determinar el coeficiente de resistencia residual de la estructura. En algunas pruebas de verificación, solo se puede aplicar a la carga de servicio o la carga de verificación. (Ver imagen en color)